精益生产管理咨询 - 八大特点
1、拉动式准时化生产
“准时化”生产方式是指运用多种管理方法、手段，对生产过程中的“人、机、料、法、环、侧”诸要素进行优化组合，做到以必要的劳动，确保在必要的时间内，按必要的数量，生产必要的零部件，以期达到杜绝超量生产，消除无效劳动，降低成本，提高产品质量，用最少的投入，实现最大产出的生产方式。
①以最终用户的需求为生产起点。
②强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序。
③组织生产线依靠看板的形式，即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限，关键在于能够传递信息)。
④生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化)。
⑤由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调则极为必要。
2、不断求新、务实、强调整体性和自我完善
精益生产的管理目标和管理深度没有止境，它是根据企业的方针目标，从初级低层次逐步向高级高层次发展，而且是一个不断完善自我提高的过程，从工序分析、时间分析、动作分析、设备分析开始，到生产要素的组合、管理方案的确定，是一个不断求新选优的过程。精益生产方式综合配套地运用多种现代化管理方式和管理技术，强调发挥整体功能，所以既要求各项专业管理有明确的分工，又重视相互之间的配合协作。在现场运行过程中，一个问题解决，还会出现新的问题。如果要不断地提高，就必须把今天实现的目标，作为明天开拓的起点，去不断地追求新的目标。
3、同步化作业
精益生产方式具有鲜明的统一意志、统一行动和同步化作业的特点。它是以贯彻标准作业为基础，按着人工作业负荷率进行多机床操作、多工序管理的劳动组合和以规定的在制品的定额和成品储备定额为标准，以工序间实现“一个流”，以看板物流运输为手段，实行生产过程的同步化作业。即各生产线按同一生产节拍，同时作业、同时休息、同时搞5S活动，做到：
①在同一时间内，生产相同数量的同一品种的零件。
②总成的产出与零件的加工、毛坯的投入同步。
③、前方与后方协同作业，前方的生产与后方的服务围绕着“准时化”生产的要求同步进行。
4、自我约束与制度控制相结合
一个球队要想在比赛中获胜，主要靠两条：一是个人技术精湛，二是全队配合默契。这两条都是与球队教练的引导分不开的。只有通过教练的严格要求和自己的艰苦训练，才能到达个人技术精湛、全队配合默契的境地。企业也是一样，生产活动就是制度控制与自我约束相结合的过程。企业的管理者就如同球队的教练，他一方面制定作业标准，并在现场中加以指导，使操作者严格执行作业标准，另一方面培养操作者的协作精神。员工如同队员，要在生产实践中不断提高技术水平和思想水平，把个人精湛的技术融于集体行动之中，从而构成企业实力的原动力。
5、充分发挥整体功能
精益生产方式是一项复杂的系统工程，是管理思想、管理组织、管理方法、管理手段和人员素质总体功能的反映，是一种以现场为载体，人、机、料、法、环、测高效运行的工作体系。实行生产准时化、负荷均衡化、多工序管理、多机床操作、库存管理技术、看板管理及合理物流，使工序间在制品一个流。开展现场5S活动保证生产现场成为优质、高效、低耗、安全且团结和谐的有机整体。
6、全面质量管理
①强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。
②生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量识，保证及时发现质量问题。
③如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
④对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术人员与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
7、团队工作法
①每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
②、组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
③团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利进行。
④团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响。
⑤团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。
⑥团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
8、并行工程
①在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计及最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
②各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并协调解决出现的问题。
③依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。[1]
精益生产管理咨询 - 推行步骤
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
精益生产管理咨询 - 管理模式
精益生产管理模式的基础在于持续不断地改善，这包含了三层意思：一是生产过程中的不断改善，无论是整体还是局部，都有改进和提高的空间，在产品质量、生产方式 、管理模式等方面都需要不断完善；二是杜绝浪费，任何工作只要对提高价值没有帮助，都应该视为浪费，应该通过全体员工的努力来不断消除 ，最终杜绝；三是持续改善 ，对于生产经营中遇到的问题，先易后难，逐步改善和提高，不懈努力进行长期积累，从而获取最后的胜利。[2]
黄集长
中国设备管理协会全面生产维护委员会委员、高级顾问。十多年著名外企公司精益生产、TnPM、TPM项目管理经验。
专注于精益生产（Lean Production）管理体系、TPM/TnPM管理体系、供应链管理、企业管理培训、工业工程（IE）管理及现场管理。专注于ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001体系的研究和评审。专注于TnPM管理为平台的五阶六维入阶评价体系的研究与评价。曾获全国QC二等奖，省级QC一等奖；省级优秀设备改造一等奖；公司青年岗位成才一等奖，最佳培训师。
历任上汽通用五菱汽车股份有限公司设备主管工程师、生产物流主管、车间值班经理、技术副经理、精益生产技术支持副经理、生产控制经理、生产维修经理。
专长：精益生产（Lean Production）管理体系全面培训及在生产现场组织推进、TPM/TnPM管理体系全面培训及在生产现场组织推进 、供应链管理培训及在生产现场组织推进、企业管理培训、工业工程（IE）管理、现场管理、绩效管理及评估、ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001体系的研究和评审、TPM/TnPM管理为平台的五阶六维入阶评价体系的研究与评价。
主要论著：编著《行为规范好处多》、《企业管理杂志》发表论文《不要被春天的太阳杀死》、《材料保护》发表论文《涂装前磷化除渣系统改造方案比较分析》、主编企业内部TPM培训教材、编写企业内部精益生产管理体系培训教材等。
咨询指导管理提升的部分企业有：中国石化齐鲁股份有限公司烯烃厂、中国石化茂名分公司、 马鞍山钢铁股份有限公司、 南京地铁运营分公司、 蒙牛低温鲜奶本部北京事业部、 郑州自来水总公司、 江苏仪征双环活塞环有限公司、 广州本田汽车有限公司、 广州汽车工业集团有限公司、 东风商用车公司、 博世汽车柴油系统股份有限公司、 无锡蠡湖叶轮制造有限公司、 联壮化工有限公司、湖南永州零陵卷烟厂、中国人民解放军某工厂。
精益生产管理咨询 - 十大工具
精益生产是实操性很强的生产管理技术，在其实施的过程中主要常用以下管理工具：
1、价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
①客户需要支付的价值，
②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全(TPM)
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理(LQM)
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
7、拉动式计划(PULL)
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED)
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT)
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
10、全员革新管理(TIM)
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
